FMEA – Failure Mode and Effect Analysis
¿Qué es AMEF?
Tomado de los sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y defensa, el Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en un proceso/producto o sistema con el fin de priorizarlos y concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.
Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en costosa tecnología.
El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s, mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna en la misión Apolo, en este momento la Ford Motor Company estaba siendo presionada por los altos costos de demandas de responsabilidad civil derivados de los problemas de calidad en sus vehículos, por tal motivo introdujo los AMEFs.
En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento «Potencial Failure Mode And Effects Analysis» que cubría los tipos vigentes de AMEF. El documento formó parte de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO 16949).
¿Que se logra al implementar AMEF?
- Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran (principal función).
- Reducir los costos de garantías.
- Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de desperdicios y re-trabajos).
- Acorta el tiempo de desarrollo de nuevos productos o procesos.
- Documenta los conocimientos sobre los procesos.
- Incrementa la satisfacción del cliente.
- Mantiene el Know-How en la compañía.
AMEF de Sistema (S-AMEF)
- Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema
AMEF de Diseño/producto (D-AMEF)
- Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño
- Evalúa subsistemas del producto o servicio
- Se realiza cuando el Diseño aun esta en planos
AMEF de proceso (P-AMEF)
- Se usa para analizar los procesos de manufactura o servicios, Se enfoca en hallar los riegos o la incapacidad de cumplir con las expectativas del cliente.
- Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño
- Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
- Evalúa cada paso del proceso (producción o servicio)
- Usado en el análisis de proceso y transiciones
- No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseño.
Adicional mente los AMEF son ampliamente utilizados para el análisis de problemas/riesgos en otras áreas demostrando total eficiencia:
¿Cuándo iniciar un AMEF?
1- Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o nuevos ambientes
2- Cuando un producto o servicio nuevo está siendo diseñado
3- Cuando un proceso es creado, mejorado o re-diseñado
4- Cuando el proceso es muy complejo
5- En el paso de Mejorar del DMAIC
6- Al solucionar un problema (con técnicas como 8D y A3)
Pasos para hacer un AMEF
1- Determine el producto o proceso a analizar
2- Liste los pasos del proceso o las partes del sistema a analizar
3- Describa la función del paso o el componente
4- Determinar los posibles modos de falla de cada paso o componente
5- Listar los efectos de cada potencial modo de falla
6- Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad es la consecuencia de que la falla ocurra
Para estimar el grado de severidad, se debe
de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala
del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una
consecuencia grave.
Tabla alineada con ASQ (American Society for Quality)
7- Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la probabilidad de que la falla ocurra.
Tabla alineada con ASQ (American Society for Quality)
8- Describa si hay controles actuales de prevención
9-Describa si hay controles actuales de detección
10- Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección es la probabilidad de que la falla sea detectada antes de que llegue al cliente.
Tabla alineada con ASQ (American Society for Quality)
11- Calcular el NPR (Número Prioritario de Riesgo) de cada efecto
NPR =Severidad*Ocurrencia*Detección
Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla identificado.
NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección
500 – 1000 Alto riesgo de falla
125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla
12- Priorizar los modos de falla con el NPR de mayor a menor.
13- Tomar acciones (acciones recomendadas) para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla, en este paso debe establecerse un plan de acción para mitigar el riesgo, a estas acciones se les llama acciones recomendadas.
Acciones recomendadas
Una vez ejecutadas las acciones recomendadas, se calcula el nuevo NPR para determinar si aún hay riesgos.
12- después de ejecutar el plan de trabajo (acciones recomendadas) se calcula el nuevo NPR y se verifica si aun hay riesgos con NPR alto.